一、表面缺陷

1. 拉傷
   • 特征：鑄件表面沿開模方向呈線條狀拉痕，嚴重時整面拉傷，金屬液與模具粘黏導致缺料。
   • 原因：模具型腔損傷、出模斜度不足、頂出不平衡、模具松動、澆鑄溫度或模具溫度異常、鋁合金含鐵量過低、冷卻時間不當。
   • 影響：表面質量差，需后續打磨或修復，增加成本。
2. 氣泡（氣孔）
   • 特征：鑄件表面或皮下形成米粒大小的空洞，內部可能含氣體。
   • 原因：合金液卷氣（如壓室充滿度低、壓射速度過高）、模具排氣不良、熔煉未除氣、模溫過高導致過早開模、脫模劑過量、內澆口設計不合理。
   • 影響：降低鑄件致密性，可能引發泄漏或力學性能下降。
3. 裂紋
   • 特征：表面呈直線或波浪形紋路，冷裂紋處金屬未氧化，熱裂紋處金屬被氧化。
   • 原因：合金成分不當（如鐵、硅含量過高或有害雜質超標）、模具溫度過低、鑄件壁厚劇烈變化導致收縮受阻、留模時間過長、頂出受力不均。
   • 影響：嚴重裂紋會導致鑄件報廢，需嚴格控制合金成分和工藝參數。
4. 變形
   • 特征：鑄件整體或局部尺寸與設計不符。
   • 原因：鑄件結構不良、開模過早導致剛性不足、頂桿設置不當、澆口位置或厚度不合理、模具局部粗糙或溫度過高。
   • 影響：影響裝配精度，需后續矯正或返工。
5. 流痕與花紋
   • 特征：表面沿金屬液流動方向出現條紋或無方向性紋路。
   • 原因：首層金屬液未完全填補、模溫過低或不均勻、內澆道截面積過小或位置不當、涂料用量過多。
   • 影響：表面粗糙，需打磨處理。
6. 冷隔
   • 特征：表面出現不規則下陷線性紋路，可能穿透或不穿透。
   • 原因：兩股金屬流未完全熔合、澆注溫度或模具溫度偏低、合金流動性差、澆道位置或流程過長、填充速度或壓射比壓低。
   • 影響：降低鑄件強度，易在受力時擴展。
7. 網狀毛刺
   • 特征：表面出現網狀凸起痕跡，隨壓鑄次數增加而擴大。
   • 原因：模具型腔表面龜裂、材質不當或熱處理工藝錯誤、冷熱溫差變化大、預熱不足或表面粗糙。
   • 影響：表面質量差，需頻繁修模。

二、內部缺陷

1. 縮孔與縮松
   • 特征：鑄件內部出現集中或分散的孔洞，形狀不規則。
   • 原因：澆注溫度過高、冷卻速度不均勻、冒口設計不合理、補縮不足、合金晶粒粗大。
   • 影響：降低鑄件致密性和力學性能，可能引發泄漏。
2. 夾渣
   • 特征：鑄件內部或表面存在氧化物、熔劑等雜質。
   • 原因：爐料不清潔、熔煉過程中氧化膜卷入、精煉除渣不徹底、澆注系統設計不良。
   • 影響：破壞金屬連續性，降低力學性能。
3. 晶粒粗大
   • 特征：鑄件組織中晶粒尺寸過大，降低力學性能。
   • 原因：澆注溫度過高、變質處理不當、鑄造速度過快、冷卻速度慢。
   • 影響：塑性和韌性下降，易脆斷。

三、尺寸與形狀問題

1. 欠鑄
   • 特征：鑄件未完全充滿型腔，輪廓不清晰。
   • 原因：合金流動性差（如含氣量高、氧化嚴重、澆注溫度或模具溫度過低）、內澆口速度過低、壓室充滿度低、鑄件壁厚過薄或設計不當。
   • 影響：鑄件報廢，需重新設計澆注系統或調整工藝。
2. 壁厚不均
   • 特征：鑄件各部分壁厚差異過大，導致收縮不均。
   • 原因：模具設計不合理、澆注系統未平衡金屬液流動。
   • 影響：易產生熱裂、變形或縮孔。

四、其他問題

1. 粘模
   • 特征：鑄件與模具粘黏，脫模困難。
   • 原因：脫模劑質量差、合金雜質超標、模具脫模斜度不足、舊模具龜裂或表面粗糙。
   • 影響：生產效率低，模具損耗加快。
2. 飛邊（披縫）
   • 特征：鑄件分型面邊緣出現金屬薄片。
   • 原因：鎖模力不足、模具或滑塊損壞、鑲塊磨損、投影面積計算錯誤、壓射速度過高。
   • 影響：需后續打磨，增加成本。